成果简介：干式料配料下料程序是生产中原料预处理阶段的核心程序。通过对该程序进行改造，优化下料逻辑，实现了生产效能与设备寿命的双重提升。打破原有“3#、4#、5#计量斗先配完先打开”的下料模式，重新设计程序逻辑：优先让4#、5#计量斗按“先配完先下料”原则运行，确保细粉类物料优先进入输送环节；将1#、2#、3#颗粒料计量斗联动，实现三者同步下料，避免单一计量斗下料导致的流程拥堵。 

　　解决的关键问题：1.设备损耗严重问题：原模式下3#计量斗（含橄榄石3-5等骨料级配）几乎始终先打开，颗粒料对1#、2#搅拌区过渡斗蝶阀造成强烈冲刷，导致蝶阀开关困难、寿命缩短，平均每3个月需更换1个。2.配料效率低下问题：原流程每斗料皮带输送时间约3分30秒，输送节奏慢，且颗粒料与细粉混合下料易引发流程卡顿。3.溢料风险问题：原下料逻辑易导致物料在皮带及成品仓泵内堆积，存在溢料隐患，影响生产连续性。 

　　创造效益：1.降低设备维修成本，延长使用寿命。细粉优先下料减少了颗粒料对成品仓泵、过渡斗的冲刷，蝶阀开关恢复顺畅，使用寿命显著延长；同时设备维修率大幅下降，减少了维修耗材与人工成本。2.提升产能，节约能耗。每斗料皮带输送时间从3分30秒缩短至2分10秒，单日皮带滚筒电机工作时间减少约2小时，不仅提升了配料效率，还降低了电能消耗，间接增加了日产能。 

　　成果完成人：李长青 

　　所在单位：河北国亮新材料股份有限公司