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时间：2025-09-29
成果简介：职工对树脂加注工艺完成智能化升级，成功将传统人工操作模式迭代为PLC+高精度称重仪表自动控制系统，并同步优化配电箱电气元件防尘设计，为车间生产效能提升注入关键动能。此次改造核心围绕树脂加注全流程展开：打破“人工称重+手动倾倒搅拌”的传统模式，依托PLC控制系统与高精度称重仪表联动，实现树脂计量、加注、搅拌的全自动运行，根除人工操作误差；针对车间粉尘环境特点，对配电箱内电气元件从选型到安装环节进行专项防尘设计，从源头规避粉尘干扰，确保设备稳定运行。
解决的关键问题：改造前，人工操作模式存在多重痛点制约生产。一是劳动强度高。员工需全程手动搬运树脂、精准称重并倾倒，重复性体力劳动负担重。二是效率与质量双低。手动加注依赖人工经验，计量误差、搅拌不均等不确定因素多，易引发产品质量问题。三是环境风险大。树脂黏性强，人工操作中易出现遗漏、滴落，对车间环境造成污染。
创造效益：改造后，车间生产效能与安全保障水平显著提升。一是降本增效。员工劳动强度大幅降低，树脂加注效率提升超30%，同时减少人为因素导致的质量问题，降低返工成本。二是安全升级。全自动运行减少员工与树脂的直接接触，配合配电箱防尘设计，既保障员工操作安全，又延长设备使用寿命。三是环境优化。杜绝树脂遗漏污染问题，车间作业环境清洁度得到明显改善，符合绿色生产要求。
成果完成人：王杨
所在单位：河北国亮新材料股份有限公司